工序改善是降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵分析論文
1 引 言
降低生產(chǎn)成本是提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵，是在保證產(chǎn)品先進性及質(zhì)量的前提下保持該產(chǎn)品在市場占有率一項重要因素。產(chǎn)品的生產(chǎn)成本主要包括材料費和加工費，而加工費在生產(chǎn)成本中占據(jù)著舉足輕重的作用。如何通過降低產(chǎn)品的加工費來降低生產(chǎn)成本是本篇的主要論述內(nèi)容。
眾所周知，產(chǎn)品的加工費從材料投入加工工廠開始到最后產(chǎn)品出廠，貫穿著整個產(chǎn)品的加工過程，大到整個工廠的布局，小到一個組裝夾具的投入，無不影響到該產(chǎn)品的加工費用。而往往大部分產(chǎn)品在生產(chǎn)設(shè)計之初并沒有對它的經(jīng)濟性和合理性考慮周全，從而導(dǎo)致在生產(chǎn)過程中有很多的浪費，導(dǎo)致成本提高。為了彌補此類事情帶來的不良后果，我們必須進行持續(xù)而不間斷的生產(chǎn)工序改善，減少浪費，降低成本。
生產(chǎn)工序改善主要依賴于工業(yè)工程技術(shù)而進行的改善。工業(yè)工程是英文Industrial Engineering的譯文，簡稱IE，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好地為客戶提供服務(wù)的手法。而工業(yè)工程技術(shù)則是為了達到以上目的，運用工序分析、動作分析、時間分析、稼動分析等技術(shù)，找出問題點，進行改善，縮短加工周期，減少在庫，以達到降低成本的目的。
2 通過工序分析進行工序改善，縮短加工周期，減少在庫
2.1 工序分析的意義
工序分析的意義在于把工作的過程(路徑、手順)用「加工」「搬運」「檢查」「停滯」的 4 種記號或圖進行表示，同時加上分析調(diào)查后的條件等。為了能發(fā)現(xiàn)損失，從而與改善相聯(lián)系起來，必須做到以下幾點：
1) 明確工程的構(gòu)成和各工程間的相互關(guān)系;
2) 發(fā)現(xiàn)不必要的部分;
3) 發(fā)現(xiàn)工程的種類、順序相關(guān)的問題點。
2.2 工序分析的目的
工序分析的目的在于整體把握工程系列的概況、縮短加工周期(L/T)、消減半成品、改善整體布局。工序分析種類包括單純工序分析、詳細工序分析、操作員工序分析、產(chǎn)品工序分析、聯(lián)合工序分析。工序包括加工工序、搬運工序、檢查工序、停止工序。而產(chǎn)生附加價值的工序只有加工工序，停止工序是不含附加價值的工序應(yīng)該消除，例如物品處于被停留、儲藏的狀態(tài)等等。搬運和檢查工序雖然也是不含附加價值的工序，但是是不可避免的工序，我們也應(yīng)該盡量減少其過程。
2.3 通過工序分析進行改善
搬運的距離、整體的加工周期，進而通過改善的 4 原則，進行工序消減、時間/距離縮短的改善。
3 通過動作分析進行工序改善，縮短加工周期
3.1 動作分析的意義
動作分析的意義在于分析某一個作業(yè)者的動作(分析一個作業(yè)周期中手和眼的作)，為了確立疲勞度更少的經(jīng)濟性的動作順序和組合應(yīng)該注意以下 2 點：
1) 使應(yīng)該改善的問題顯現(xiàn)化(動作的浪費);
2) 培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)動作浪費的'能力(動作意圖)。
3.2 動作分析的目的
動作分析的目的是為了改善現(xiàn)在的動作系列、設(shè)計出新的動作系列、能夠領(lǐng)會動作意圖。動作分析的種類包括 PTS 法、細微動作分析、目視分析即要素動作分析。其中要素動作分析為主要運用方法。
3.3 要素動作的定義，分類及分析改善方法
要素動作是由吉爾布雷斯(人名)設(shè)計出來的。要素動作是吉爾布雷斯名字母的反寫。要素動作分析是用 17 個要素動作記號把作業(yè)的動作分割成可以觀測的最小單位的方法。要素動作分析的優(yōu)點是①符合動作分析的特征之一(緩慢動作的領(lǐng)會)②要素動作分析的難易度遠比 PTS 法簡單易學(xué)。缺點是基本上欠缺時間評價的視點。
要素動作主要分為三大類：
1)進行作業(yè)的要素。包括空手、抓、搬運、組合、使用、分解、放手;
2)使作業(yè)推遲的要素。包括位置、尋找、選擇、調(diào)查、準備、思考;
3)不進行作業(yè)的要素。包括不可避免的延遲、保持、可避免的遲延。改善的方法是保留第 1 類動作，盡量排除第 2 類動作，完全排除第 3 類動作。
4 通過時間分析進行工序改善，縮短加工周期
4.1 時間分析的意義
時間分析的意義在于把某項作業(yè)細分成要素作業(yè)，觀測記錄其時間值，然后分析檢討業(yè)方法，材料，制品，機械，器具，工具，環(huán)境。
4.2 時間分析的目的
時間分析的目的有以下 3 個要點：
1)定量的把握工作量;
2)確認沒有遺漏事實;
3)發(fā)現(xiàn)作業(yè)中的浪費是改善的著眼點。
無論改善的目的是什么、為了將現(xiàn)狀進行定量的表述，對于作業(yè)時間值的測定都是有必要的。因此作為作業(yè)定量化的各種分析手法的基本要求是進行時間分析(timestudy)。
4.3 時間分析的順序及分析結(jié)果的研討
1)時間分析的順序
a)事前準備，包括實施計劃的立案、與管理者商討、選擇對象作業(yè)員、用具的準備;
b)在現(xiàn)場的準備，包括向作業(yè)員進行說明、情報的收集、要素作業(yè)為止的分解;
c)測定，包括繼續(xù)時間觀測法、測定時的注意事項、觀測記錄方法、測定回數(shù)。
d)觀測結(jié)果的整理，包括觀測值的整理、偏差的檢討。
(要素作業(yè)是作業(yè)分割時一個粗略的單位，通常是能用秒表觀測的最小單位)
2)時間分析結(jié)果的檢討
a)如果條件相同，那么進行作業(yè)要素所需的時間是與熟練和努力程度相對應(yīng)固定的;
b)對于研究熟練者所得的各作業(yè)要素的最短時間，應(yīng)該作為可以期待的目標進慮。比這個時間值大的都要分析其原因，直到原因明了為止;
c)手忙腳亂的作業(yè)或是動作偶爾中斷的時候，要弄清楚原因，再將其排除;
d)作業(yè)中有手空的時候，如果那個是對于疲勞恢復(fù)沒有益處的，應(yīng)該考慮通過有效的利用手空時間，進一步增加作業(yè)量。
5 通過稼動分析進行工序改善，縮短加工周期
5.1 稼動分析的定義及類型
所謂稼動分析是把握在一定的時間(例如工作時間)內(nèi)，操作員、操作、設(shè)備狀態(tài)的時間比率的手法。稼動分析的目的是把損失定量化、選定可以改善的對象;大致的把握生產(chǎn)性可提高的余地;大致的把握各作業(yè)、狀態(tài)的時間值。
稼動分析的類型：
1)連續(xù)觀測法;
2)瞬間觀測法(工作抽樣調(diào)查)是主要使用的分析方法，包括(目視)工作抽樣調(diào)查、申告工作抽樣調(diào)查(自我工作抽樣調(diào)查);
3)其他包括日報集計、計測器等等。
5.2 稼動分析中工作抽樣調(diào)查的定義及優(yōu)缺點
所謂工作抽樣調(diào)查，其原理舉例說明。例如，某個現(xiàn)場的 2 名作業(yè)者按下圖所示內(nèi)容在共同的時間內(nèi)進行工作的場合，首先選擇在適當?shù)臅r間內(nèi)對作業(yè)進行 10 回瞬間觀測(工作抽樣調(diào)查)。然后將被觀測的作業(yè)內(nèi)容的集計結(jié)果和實際的作業(yè)內(nèi)容的比率進行比較，可以得出結(jié)果是比較接近的。
工作抽樣調(diào)查的優(yōu)點在于用較少的工時數(shù)可以在較大范圍的對象中對花費時間多的作業(yè)或不清楚發(fā)生時間的作業(yè)能較為簡便地進行定量化，不易加重分析對象的精神負擔。缺點是瞬間觀測很難把握得到實質(zhì)性的內(nèi)容。即，不易評價作業(yè)節(jié)奏，無法把握作業(yè)順序，很難區(qū)分無效的作業(yè)，不易把握作業(yè)的目的。
5.3 工作抽樣調(diào)查的手順及實施意義
工作抽樣調(diào)查的手順：明確調(diào)查目的→對調(diào)查項目進行分類及定義→決定觀測期間、次數(shù)、時間、巡回路徑→實施觀測→總結(jié)結(jié)果
工作抽樣調(diào)查實施的意義
1)(工作抽樣調(diào)查的過程中)到目前為止用不同的眼光來觀察現(xiàn)場，可以期待以下的結(jié)果?
a)改善假設(shè)的確認;
b)發(fā)現(xiàn)到目前為止沒有注意到的損失;
c)觀測者之間問題意識的共通化。
2)通過工作抽樣調(diào)查對事實定量化，讓相關(guān)者(現(xiàn)場的管理者?作業(yè)者?公司干部)之間達成對問題的共同認識。對考慮方法的方向有幫助，改善活動將更容易被向前推進?
6 結(jié) 論
通過工業(yè)工程技術(shù)，即工序分析、時間分析、動作分析、稼動分析技術(shù)對生產(chǎn)現(xiàn)場進行持續(xù)的分析改善，縮短加工周期，減少在庫，以達到降低成本為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益的目的。同時，必須指出此類工序改善應(yīng)該貫穿于整個生產(chǎn)過程當中，讓每一個員工都充滿改善的意識，這樣才能使企業(yè)不斷改進不斷進步，使企業(yè)屹立于不敗之地。
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