淺談鞍鋼1700 板凸度分析與控制論文

　　前言

　　中薄板坯連鑄連軋生產線是我國自主開發(fā)研制的、并擁有全部知識產權的新型短流程熱軋帶鋼生產線。由于ASP1700 線工藝的特殊性，現有設備的特點，板形控制手段也比較單一，只能通過調整竄輥、彎輥、軋制計劃和原始輥形等方法來進行板形控制。板型控制效果不好，經常出現邊浪、中浪、兩邊浪、復合浪、鐮刀彎等板型缺陷，使生產不能正常進行，為了提高我們ASP1700 線凸度控制能力，保證良好的板型， 我們對影響凸度控制能力的彎輥力、軋制計劃、LVC 工作輥輥型、ASPB 支持輥輥型、竄輥量和軋機負荷分配等因素做了系統(tǒng)的理論分析，在分析的基礎上，不斷和軋鋼實際板型問題對號，并對典型板型缺陷做一些生產實驗，針對不同情況采取相應控制方法，能夠比較有效提高凸度控制精度，減少板型不良缺陷，提高了板型質量，從而提高了成材率、降低了生產成本。

　　1 板凸度控制能力分析與控制

　　1.1 彎輥力分析與控制

　　1.1.1 硅鋼彎輥力設定

　　軋制硅鋼時在初期輥上軋制一般安排8-14 塊同寬度鋁鋼作為墊料，硅鋼硬度較低，所以采用小彎輥力。一般50AW800 牌號F6=40t，F5=30t，F4=30t，F3=30t。而50AW100 及50AW1300 牌號硬度要高一些，彎輥力在原有基礎上適當增加，滿足凸度的要求。主要的是F6 彎輥力的調整，在保證凸度的前提下，加大F6 彎輥力，保證平直度。

　　1.1.2 薄材彎輥力設定

　　軋制薄材時生產極不穩(wěn)定，經常會出現頭部順折、起套、中間拉窄、甩尾等生產事故，彎輥力的大小對穩(wěn)定性的影響很大，彎輥力設定合適可以有效減少順折、起套、中間拉窄、甩尾等生產事故，經過理論分析和生產實踐得出一般平直度的情況下采用F3、F4、F5 均勻分配，在F6 保證凸度。這樣既能保證穩(wěn)定性，同時也能保證凸度值得到有效控制。

　　1.2 軋制計劃分析與制定

　　1.2.1 換輥開軋燙輥材前3 塊鋼，應安排厚規(guī)格(≧5.0mm)，由于軋輥熱凸度未形成，凸度通常較小，如果規(guī)格太薄易出現軋制不穩(wěn)，所以在正常安排3～5 塊燙輥材后， 最好安排中間規(guī)格(最佳規(guī)格厚度4.5mm 左右)帶鋼軋制10 塊左右后，再安排厚規(guī)格，此計劃安排即可以保證換輥初期軋制穩(wěn)定性，又可提高凸度控制精度。

　　1.2.2 單個軋制周期，寬度反跳大，凸度不易控制，此種情況在連鑄兩個鑄機交替由1275 改1060 斷面，中間搭接時間長交叉裝爐易出現此種情況，出現此種現象時，為了提高板形質量，我們都提前與計劃員溝通，寬規(guī)格計劃末期盡量排些厚規(guī)格，同時兩種寬度規(guī)格必須單獨裝爐，當板形和凸度不可控時(窄規(guī)格凸度板型良好而寬規(guī)格出現兩邊浪或邊部減薄嚴重時)，應單爐生產軋1060 斷面，當爐內規(guī)格允許換輥時，及時換輥。

　　1.3 竄輥量分析與控制

　　軋制中根據竄輥量的變化，凸度也發(fā)生變化。竄輥量越大凸度也越大�，F在我們的竄輥最大值為80 毫米。為了消除同時同向竄輥帶來的凸度時大時小采用以下兩種主要竄輥形式。第一種方式F3-F6 同時竄輥但F3、F4 竄輥最大值為50 毫米F5、F6 竄輥值為80 毫米。另一種方式為不同步竄輥方式。例如當F6、F4 竄輥值為80 毫米時F5、F3 竄輥值為10�；蚋纱嗖捎梅聪蚋Z輥方式。使軋制每一塊時各架的竄輥盡可能不在同一位置。為了保證薄材的軋制穩(wěn)定性可以逐漸減小竄輥值，直到竄輥復位。

　　1.4 軋機負荷分配分析與控制

　　隨著軋機負荷的增大和減小,輥系變形的程度也隨之改變,造成凸度的變化。在軋輥直徑一定的.條件下,軋制力增加軋輥撓度增大,從而導致帶鋼凸度增加。由于軋輥撓度與軋機負荷之間具有線性關系,對于只需要較小單位寬度軋制力即可軋制的軋件, 軋機負荷對帶鋼凸度的影響較大。在軋制過程中也可以通過調整F6、F5、F4 機架負荷來控制凸度。當末架軋機負荷增大時凸度會增加，反之末架負荷減小時凸度會減小。一般情況下在軋輥使用初期由于軋輥磨損小凸度較小，可以通過適當增加F6 負荷(+8%左右)或減少F5、F4 負荷來增加提高凸度。在末期軋輥磨損較大、軋制規(guī)格較薄凸度會增大，可以通過減少F6 負荷(-10%)或增加F5、F4 負荷來減小凸度。

　　2 結語

　　通過我們對各架精軋機彎輥力設定、竄輥策略、軋機各架負荷等影響帶鋼凸度的大小因素的理論分析研究，根據理論分析對這些影響板凸度因素進行軋鋼實踐，在實際軋鋼過程中跟蹤這些因素，收集數據，摸索規(guī)律，取得了一些有效控制方法。在過去一年的實際應用結果表明，上述操作方法實用有效，使凸度合格率由原來的87.84%提高到現在的90.77%，使產品質量有了顯著的提高，提高了成材率，為企業(yè)創(chuàng)造了效益。用戶板形異議量也大大降低，滿足了用戶日益嚴格的質量要求。

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