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精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

時(shí)間:2023-04-07 12:02:04 心得體會(huì) 我要投稿

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

  當(dāng)我們積累了新的體會(huì)時(shí),可以將其記錄在心得體會(huì)中,這樣有利于培養(yǎng)我們思考的習(xí)慣。那么心得體會(huì)該怎么寫?想必這讓大家都很苦惱吧,下面是小編整理的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì),僅供參考,歡迎大家閱讀。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì)

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇1

  20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(zhǎng)赴內(nèi)蒙一機(jī)進(jìn)行對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習(xí)。本次學(xué)習(xí)以授課、實(shí)戰(zhàn)、參觀、交流為主,對(duì)班組生產(chǎn)過程中精益運(yùn)用進(jìn)行了探討學(xué)習(xí)。

  通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設(shè)》的探討學(xué)習(xí),深入了解改善的十大原則,精益生產(chǎn)的五項(xiàng)原則,七大浪費(fèi)的識(shí)別,班組管理的定位及班組管理標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。開展了道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)活動(dòng),組裝減速機(jī)工序,單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過5分鐘即可完成,但是實(shí)際操作過程下來卻需要20多分鐘,其中的浪費(fèi)太多,引發(fā)我們思考“降低浪費(fèi),提高效率”的意識(shí)。內(nèi)蒙一機(jī)單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車間的參觀學(xué)習(xí),以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結(jié)PPT交流,了解了內(nèi)蒙一機(jī)優(yōu)秀精益班組建設(shè)的值得我們學(xué)習(xí)的內(nèi)容,班組服務(wù)意識(shí)的貫徹,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)要領(lǐng)書在機(jī)床區(qū)域的擺放懸掛,一崗多能、一人操作多機(jī)的實(shí)施,班組成員管理控制的實(shí)施等,這些都值得我們借鑒學(xué)習(xí)。

  精益改善十大原則:1、打破固有觀念;2、尋找可行的方法;3、不要分辨,要否定現(xiàn)狀;4、不要力求完美,50分也好,立即實(shí)施;5、錯(cuò)了馬上改善;6、先從不花錢的改善做起;7、窮則變,變則通;8、追求根源,反復(fù)五個(gè)為什么;9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明;10、改善是無限的。七大浪費(fèi):等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、不良品的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造過多(早)的浪費(fèi)。精益思想的五個(gè)原則:1、價(jià)值:精益思想認(rèn)為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶來確定,價(jià)值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義;2、價(jià)值流:是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn),并按照最終用戶立場(chǎng)尋求全過程的整體最佳狀態(tài);3、流動(dòng):精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)要求各個(gè)創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來,強(qiáng)調(diào)的是動(dòng);4、需求拉動(dòng):拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動(dòng)生產(chǎn),而不是把產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶;5、完美:用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價(jià)值。

  通過學(xué)習(xí)精益班組生產(chǎn)建設(shè)以及與一機(jī)優(yōu)秀精益班組交流,學(xué)習(xí)他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對(duì)待工作的態(tài)度等,結(jié)合我們的實(shí)際情況,通過我們不斷的改善,形成適合我們自己的理念,知道我們的工作。對(duì)我而言,通過本次學(xué)習(xí),對(duì)今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),不斷提高自己,不斷改善,把工作做的更好。

  電力設(shè)備廠:付健

  8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機(jī)的對(duì)標(biāo)學(xué)習(xí),這次培訓(xùn)使我收獲頗豐。

  這次培訓(xùn),首先讓我明白,什么是精益生產(chǎn),使我對(duì)精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認(rèn)識(shí)。精益生產(chǎn)并非我以前認(rèn)知里的打掃衛(wèi)生,也不光是任務(wù)性地完成一些衛(wèi)生指標(biāo)以及一些不適用的整齊擺放,而是真正從日常改善做起,結(jié)合班組工作實(shí)際,持續(xù)落實(shí)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)指導(dǎo)書,強(qiáng)化班組成員執(zhí)行力度。

  精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機(jī)的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”,讓我們認(rèn)識(shí)到工廠實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用精益生產(chǎn),班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力呢?我認(rèn)為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想,學(xué)習(xí)精益理念,結(jié)合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程,持續(xù)減少班組七大浪費(fèi),使精益生產(chǎn)深入人心,做到“誰精益,誰受益”,最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的目標(biāo)。

  參加完這次培訓(xùn)我感受很深,受益頗多,下面結(jié)合工作實(shí)際提出一些想法。

  1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規(guī)范,但卻很實(shí)用,通過將技術(shù)人員設(shè)在生產(chǎn)車間辦公,遇到什么問題能及時(shí)做出處理,對(duì)每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤,從圖紙工藝入手,不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試,通過技術(shù)改進(jìn)持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量,最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲(chǔ)備庫。

  2、對(duì)貨架物品重新分類,交由專人進(jìn)行管理,建立緩沖區(qū)。在下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí),整理校對(duì)所需材料,減少物料等待的浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率,并使車間現(xiàn)場(chǎng)干凈整潔,物料定置擺放。

  3、對(duì)班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)的講解,讓他們了解并認(rèn)識(shí)精益思想與理念,掌握精益生產(chǎn)管理的工具,并及時(shí)了解班組成員中對(duì)精益的看法,從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認(rèn)識(shí)。

  這次的學(xué)習(xí),雖然時(shí)間短暫,但通過老師的講解以及同事的交流,我深刻認(rèn)識(shí)到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性,回到班組后一定將所學(xué)融會(huì)貫通,并結(jié)合工作實(shí)際將所學(xué)知識(shí)運(yùn)用到日常生產(chǎn)工作中去,從小事抓起,從自己做起。

  無錫電機(jī)事業(yè)部:平俊鋒

  7月23、24號(hào)公司領(lǐng)導(dǎo)組織我們前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。非常感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我們這次培訓(xùn)的機(jī)會(huì),讓我們體悟精益文化,領(lǐng)悟精益思想;培養(yǎng)以過程為導(dǎo)向的思維模式;通過學(xué)習(xí)精益工具,洞悉精益的內(nèi)涵;提升管理者發(fā)現(xiàn)問題,解決問題的能力,打造精益化團(tuán)隊(duì)。這次培訓(xùn)不但形式新穎,而且通過游戲,討論及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)的方式使我對(duì)精益班組管理的理解有了很大的提升,打破了我們對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結(jié)構(gòu)和日常管理的認(rèn)識(shí),找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

  一、何為精益

  精益是一種管理理念,其中“精”即少而精,不投入多余的人力、物力,只在必要的時(shí)間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品;“益”即利益、效益,所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗(yàn)的總結(jié),是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸,通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本,提高質(zhì)量、提高客戶滿意度,使企業(yè)效益實(shí)現(xiàn)最大化。

  二、何為班組

  班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位,是指在勞動(dòng)分工的基礎(chǔ)上,將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種,或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起,從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的一種基層組織。

  本次研修的目標(biāo)就是如何打造精益化班組,班組的核心和靈魂就是班組長(zhǎng),所謂兵熊熊一個(gè),將熊熊一窩,班組長(zhǎng)作為班組的核心,要能帶兵、會(huì)帶兵,要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊(duì)伍,本次班組長(zhǎng)精益特訓(xùn)營就是通過實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(zhǎng)掌握和運(yùn)用精益管理模式,在以下幾個(gè)方面得到顯著的提高。

  1、探索班組長(zhǎng)的核心定位,改變?cè)邪嘟M長(zhǎng)的職能定位,探索精益管理模式下新型班組長(zhǎng)如何定位。

  2、掌握精益理論和精益技能,具備推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)知識(shí)和技能,以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)操作經(jīng)驗(yàn),提高班組長(zhǎng)的'管理勝任力。

  3、精通指導(dǎo)和訓(xùn)導(dǎo)的方式方法,對(duì)精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解,能發(fā)現(xiàn)和解決實(shí)際工作中存在的問題,認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi),培養(yǎng)班組長(zhǎng)內(nèi)部培訓(xùn)能力。

  4、研討如何結(jié)合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用,確保學(xué)習(xí)內(nèi)容有的放矢,成功實(shí)現(xiàn)成果轉(zhuǎn)化。

  總之,通過這次學(xué)習(xí),我認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)的重要性,對(duì)企業(yè)推行精益化班組建設(shè)的緊迫性。因此,我們要把這次學(xué)習(xí)的內(nèi)容盡快消化,并將其運(yùn)用到我們的日常工作中,推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設(shè)。

  無錫電機(jī)事業(yè)部:陳亞培

  上周我受公司領(lǐng)導(dǎo)委派前往包頭一機(jī)的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓(xùn)學(xué)習(xí)。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者,應(yīng)該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運(yùn)作并領(lǐng)悟到應(yīng)該以管理創(chuàng)新、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來的發(fā)展保駕護(hù)航,針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),我做了以下幾點(diǎn)總結(jié):

  一、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式

  學(xué)習(xí)精益生產(chǎn),讓我對(duì)生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)。通過學(xué)習(xí),我認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法,由不斷的改善以找出并減少浪費(fèi),在追求完美的前提下,在客戶需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),最值得我們注意的就是不斷的改善,用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的,做到這一點(diǎn),我們就必須要求員工能“一崗多能”,讓他們能夠適應(yīng)多崗位工作,適應(yīng)不同的要求。

  二、改善生產(chǎn)流程,減少各種浪費(fèi)

  企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營過程中存在各種浪費(fèi),這些浪費(fèi)歸納為以下八種:

  1.等待浪費(fèi),2.搬運(yùn)浪費(fèi),3.不良浪費(fèi),4.動(dòng)作浪費(fèi),5.加工浪費(fèi),6.庫存浪費(fèi),7.制造過多(過早)浪費(fèi),8.事后管理浪費(fèi)

  這八種浪費(fèi)在我們的企業(yè)中是客觀存在的,我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西,即減少浪費(fèi),降低成本,通過成本的降低來保證利潤(rùn)。

  三、堅(jiān)持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎(chǔ)

  通過6S管理活動(dòng)的開展,可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,提高員工素質(zhì),企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競(jìng)爭(zhēng)力,可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,提高工作效率,增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用。

  通過6S管理活動(dòng)的開展對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善。

  以上是我的培訓(xùn)心得,以后我會(huì)在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求,以多、快、好、省為標(biāo)準(zhǔn),對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,力求投入最小化,產(chǎn)出最大化,把工作做的更好。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇2

  為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕,緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì),讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

  一、朱建農(nóng)老師講授精細(xì)化管理的實(shí)質(zhì)

  通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費(fèi),以精細(xì)化、準(zhǔn)時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),其它的浪費(fèi),如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因?yàn),一方面,員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言,如何找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi),只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,所以我們要

  做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與,杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

  二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)

  此次邀請(qǐng)的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(zhǎng)的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法,并教會(huì)大家對(duì)上級(jí)、平級(jí)、下級(jí)的有效溝通技巧,他針對(duì)我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團(tuán)隊(duì)管理、自我管理管理問題著手,幫助我們?cè)诙虝r(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法,使大家受益匪淺。

  三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)

  秉承理論和實(shí)踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨,海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具,并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng),目的就是莫讓“7S”只是看起來很美,不論是“學(xué)”還是“做”,都更加強(qiáng)調(diào)篤行實(shí)干,要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般,為了應(yīng)付上級(jí)要求而搭臺(tái)子、擺場(chǎng)子、做樣子,即使看起來再美,恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病,給督導(dǎo)檢查的效果打折不說,更會(huì)與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認(rèn)識(shí)到“7S”從一開始就是一場(chǎng)實(shí)打?qū)嵉某志脩?zhàn),越是進(jìn)入到后期,越要有求真的精神和篤實(shí)的定力,把“7S”管理抓在日常、嚴(yán)在經(jīng)常。大美無言,貴在真實(shí)!7S”的實(shí)施過程,本就是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題,興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方,就怕為了面子而弄虛作假。只有

  拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學(xué)到深處、行到實(shí)處,學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

  四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

  通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問題與管理過程中的`困惑,蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對(duì)90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。

  五、我的反思總結(jié)

  我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇3

  在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前,我對(duì)精益生產(chǎn)的了解很少,雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn),最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

  精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。

  精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

  目前,有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點(diǎn):

  1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想,用原來的管理方式來處理問題;

  2、“急功近利”思想作祟,遇到困難時(shí)容易放棄,每一種新的.管理方式推行的時(shí)候,都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間,在這段時(shí)間里,不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服,容易出現(xiàn)一些問題,甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,這時(shí),高管如果不能痛下決心的話,就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

  3、部門工作不協(xié)調(diào),互相推諉,缺乏整體配合,這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

  4、推行方式不合理,沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),導(dǎo)致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽奉陰違,不按標(biāo)準(zhǔn)做事,最終導(dǎo)致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

  因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ),即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,并使他們能教導(dǎo)其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

  當(dāng)然,前途是光明的,開始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,最終,堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

  首先,人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,更專心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。

  其次,環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的,現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,將浪費(fèi)和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

  最后,理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,只有堅(jiān)定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì)。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等,更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(zhǎng)補(bǔ)短,樹立節(jié)約型意識(shí)。

  由此可見,精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇4

  經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知,結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得:

  消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。

  準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的'效果,從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化,同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

  5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

  TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式,對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。

  品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。

  就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇5

  “吾生也有涯,而知也無涯”。去年,公司通過時(shí)代光華管理學(xué)院對(duì)舉辦了企業(yè)管理知識(shí)的培訓(xùn),經(jīng)過一年的學(xué)習(xí),我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到,作為一名合格的中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;并領(lǐng)悟到,應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

  1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面,幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,這就是豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn))。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐,豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善,已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長(zhǎng)征的第一步,所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長(zhǎng)的歷程。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識(shí)著手宣傳、培訓(xùn)等工作,而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn):

  一、“均衡化”與“多樣化”

  多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力,也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

  二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

  操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

  三、少人化、自動(dòng)化

  “少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的`“自動(dòng)化”由其重要,人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。

  四、柔性生產(chǎn)

  “柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使

  每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì),我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作質(zhì)能。

  對(duì)部門發(fā)展的思考:

  1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

  2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

  3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

  4、工藝人員在編制工藝時(shí),對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

  5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)

  問題的氛圍,并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

  最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇6

  一、全過程的高質(zhì)量,一次做對(duì)

  質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗(yàn)出來的。檢驗(yàn)只是一種事后補(bǔ)救,不但成本高而且無法保證不出差錯(cuò)。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計(jì)、流程和制造當(dāng)中去,建立一個(gè)不會(huì)出錯(cuò)的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對(duì)。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個(gè)環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。

  “品質(zhì)是做出來的,不是檢驗(yàn)出來的!边@句話也是我們經(jīng)常講的,與其后面堵住,不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,在所有的'生產(chǎn)過程中,大家都是主人翁,每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題,都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。

  二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新

  廠長(zhǎng)所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論,我是很認(rèn)同的。如:“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的專業(yè)人來做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的,標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進(jìn)!

  經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化成理論,理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實(shí)際發(fā)生的情況,及時(shí)更新,及時(shí)調(diào)整。專人做專事,即提高了效率,也保障了品質(zhì)。

  三、尊重員工,給員工授權(quán)

  尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺(tái),為企業(yè)也為自己做得更好。出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對(duì)策,下次就不會(huì)出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“,不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。

  讓員工也把自己的經(jīng)驗(yàn),自己的看法講出來。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯(cuò)的,領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面,而未能看到事情的全部。在碰到問題的時(shí)

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇7

  我是技術(shù)部的xx,在接到精益辦的通知時(shí),我比較詫異,因?yàn)槠綍r(shí)雖然也對(duì)精益生產(chǎn)有所耳聞,這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)),對(duì)這個(gè)系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度,就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。

  作為第二期精益種子選手,領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí),剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天,每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕,但是一直跟在精益老師身后,老師沒有半點(diǎn)怨言,我也是深受鼓勵(lì)。老師都能堅(jiān)持,作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣,認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。

  通過這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習(xí),我對(duì)精益生產(chǎn)加深了理解,說倒底就是減少浪費(fèi),提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說理論知識(shí),而是具體的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo),從現(xiàn)場(chǎng)制作流程中尋找問題,找出改善點(diǎn),做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合,這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識(shí)面之廣,工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制,目的就是減少不必要的重復(fù)動(dòng)作,每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性,一擊而中,通過各個(gè)環(huán)節(jié)的控制來提高時(shí)間的利用率,減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計(jì)劃工序(備案),俗稱胎位,目的就是防止不可測(cè)的.因素導(dǎo)致流程卡住,工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢用最簡(jiǎn)易的設(shè)備,保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作,同時(shí)要對(duì)員工進(jìn)行教育培訓(xùn),定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個(gè)概念是第一次聽說,不得不佩服老師的未雨綢繆,將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。

  目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個(gè)月,不僅僅是理論的學(xué)習(xí),更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變,從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作,到處處關(guān)心處處留意,現(xiàn)場(chǎng)制作有沒有改進(jìn)空間的員工,真是應(yīng)了老師的一句話:怎么把工作做好?就是要有責(zé)任心,不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位,你有了這份責(zé)任心,精益生產(chǎn)絕對(duì)可以搞好,精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟,這次的培訓(xùn)就是成功的,后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高,唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。

  精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì)就是,人人都有提高的機(jī)會(huì)與潛力,只要集團(tuán)全員參與,那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動(dòng)力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā),從自身做起,人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念,將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中,為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇8

  我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對(duì)精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。

  精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。

  精益生產(chǎn)是一個(gè)永無止境的精益求精的過程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的'活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費(fèi),按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時(shí)也最大限度地降低庫存。

  精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。

  精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競(jìng)爭(zhēng)中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè),在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動(dòng)企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。

  環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì)停步不前,而我們?cè)诮?jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇9

  精益生產(chǎn),指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng),只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的,包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段,都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。

  有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),使我受益匪淺。作為一名中層管理者,應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門的生產(chǎn)運(yùn)作;如何以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

  1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

  2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

  3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

  4、工藝人員在編制工藝時(shí),對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對(duì)圖中尺寸,粗糙度等嚴(yán)格要求的.地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

  5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程,變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍,并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

  最后,我覺得,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,不是改變計(jì)劃,而是學(xué)會(huì)控制變化。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇10

  我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程,這使我意識(shí)到無論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì)。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個(gè)交互學(xué)習(xí)的過程,同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過程。對(duì)于一個(gè)參與班組長(zhǎng)管理工作的我來說,無疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。

  此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣,理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時(shí),我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測(cè)量方法,使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

  我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的`改善,最終形成適合我們自己的文化理念。

  在以往的工作中,我們常?梢砸姷缴a(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品,導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善,不斷改進(jìn),定會(huì)取得更大的時(shí)效。

  在精益管理培訓(xùn)以后,大家進(jìn)一步認(rèn)識(shí)到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在,即:減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績(jī)效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式,它以識(shí)別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想,通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

  通過學(xué)習(xí),我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi),同時(shí)也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法,對(duì)我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。

  我將不斷提高自己,從點(diǎn)滴的小事做起,將精益的理念滲透到工作中,為xx的發(fā)展盡自己最大努力。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇11

  20xx年12月20日,我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí),課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理之6S實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史,同時(shí)表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對(duì)一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容,聯(lián)系自己所在部門的工作,談?wù)劥嬖诘?浪費(fèi)現(xiàn)象,并分析具體的改進(jìn)措施。

  我所在部門為技術(shù)部,主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制,技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要,圖紙一般一式兩份,一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn),另一份用于留底歸檔,方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后,一般先打印兩份,由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對(duì)、審核圖紙的正確性,一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯(cuò)誤,就進(jìn)行更改后再次打印兩份,原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來,對(duì)紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi),雖然說紙張不是一件太貴的物品,但是積少成多,一年下來,造成紙張浪費(fèi)的錢也不會(huì)是一筆小數(shù)目。舉一反三的說,其他部門的打印量也很大,像錯(cuò)誤打印的情況也會(huì)時(shí)常發(fā)生,這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

  看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn),提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言,首先開始階段,我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對(duì)、審核,如果圖紙錯(cuò)誤,就再打印一份,這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次,我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對(duì)、審核,即不打印工藝圖紙,將編制好的工藝文件通過共享文件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行校對(duì)、審核,一旦有錯(cuò)誤信息立即反饋給編制人員,進(jìn)行及時(shí)更正,無錯(cuò)誤信息后,打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措,達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇12

  作為制造型企業(yè),現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí),我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),到達(dá)降低本錢、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的根底是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作,及時(shí)供貨(jit)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。

  現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會(huì)到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下:

  一、“均衡化〞與“多樣化〞

  多樣化也就是多品種及少批量,但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫存尾數(shù)造成壓力,也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理,在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。

  二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

  操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達(dá)杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做好宣傳工作,發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

  三、少人化、自動(dòng)化

  “少人化〞是從“省人化〞過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化〞除了設(shè)備自動(dòng)化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動(dòng)化〞由其重要,人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,自動(dòng)去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的`潛力,使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能到達(dá)“自動(dòng)化〞。

  四、柔性生產(chǎn)

  “柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說的“一崗多能〞,如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的時(shí)機(jī),我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能。

  企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié),是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的,要實(shí)行精益生產(chǎn),要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié):

  1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,降低工人提出改良、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改良就算一項(xiàng)成果,到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

  2、生產(chǎn)方案要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺姆桨福隙〞?huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),但是科學(xué)的方案還需要在下達(dá)方案的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的方案,防止不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

  3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而效勞的,只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

  4、工藝人員在編制工藝時(shí),對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),防止不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí),對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。

  5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氣氛,并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?傊,只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候,不是改變方案,而是學(xué)會(huì)控制變化。

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇13

  首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的時(shí)機(jī),此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼。

  先從靜開始吧,名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車?yán)嚷,更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,他們認(rèn)為大聲說話會(huì)影響到旁人,是對(duì)別人的不尊重。下一個(gè)凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所,處處干凈整潔,整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個(gè)境,優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。

  另外,賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),對(duì)我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完,也沒有倒掉,早晨起來就去上課了,晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個(gè)匪夷所思的事情,清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡(jiǎn)直做到了極致,廁所的紙為了方便使用,都會(huì)在紙的開始位置疊上一個(gè)小三角,既美觀又方便拿取,這樣的事情還有很多,客車座椅上的杯架,綠燈+蜂鳴的提醒,客車座椅上的平安帶防錯(cuò),參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例,只有滿足4s(全員意識(shí)和習(xí)慣的培養(yǎng))、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的,都是與人有關(guān)系的,由此引申出豐田造車先育人的管理理念,這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我,領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi),就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng),對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面,技術(shù)層面和品質(zhì)層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略,提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對(duì)公司有歸屬感,來充分調(diào)發(fā)動(dòng)工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。

  在豐田無論是整車廠,還是一、二級(jí)供給商的現(xiàn)場(chǎng),到處都是醒目的改善看板,看板的內(nèi)容分成兩局部,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾,來鼓勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感,個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化,只不過時(shí)間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改善或到達(dá),只要有50%的可能,就開始行動(dòng),在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產(chǎn)生一種成就感,進(jìn)而充實(shí)感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的積極向上,給員工思考的空間,引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的三現(xiàn)原那么,現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí),就是說,當(dāng)發(fā)生問題的時(shí)候,管理者要快速到現(xiàn)場(chǎng)去,親眼確認(rèn)

  現(xiàn)物,認(rèn)真探究現(xiàn)實(shí),并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具,提出和落實(shí)符合實(shí)際的.解決方法。

  品質(zhì)管理方面的方法和工具:

  1.品質(zhì)確認(rèn)臺(tái)4s做好。

  2.不良品曝光臺(tái)(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。

  3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。

  4.員工、管理人員品質(zhì)宣言,各種角度,各種活動(dòng)來確保質(zhì)量

  5.變化點(diǎn)處置:人、機(jī)、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng)。

  6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件確實(shí)認(rèn),點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。

  另外,實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯(cuò)、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用,找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi),就要我們打破固有的思維定勢(shì)和習(xí)慣,對(duì)于技術(shù)部的工作舉例:

  1.毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

  2.工藝節(jié)拍的安排,對(duì)已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待。

  這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對(duì)于汽車零件的大批量生產(chǎn),每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤(rùn)是汽車銷售利潤(rùn)的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中,jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的,現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食,成王敗寇的時(shí)代,每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機(jī)感.睡夢(mèng)中的東利人,醒醒吧,我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來,改變我們的習(xí)慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹典范、立標(biāo)桿,以點(diǎn)帶面的方式來推動(dòng)tps的管理理念,只有行動(dòng)起來才能收獲到果實(shí)!

  精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得體會(huì) 篇14

  經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié):

  一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi),還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。

  二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的,要想達(dá)到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化,同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

  三、5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

  四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式,對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化,同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。

  五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續(xù)改進(jìn),以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時(shí)要找到問題的根本原因再解決。

  六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的.提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)(包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。

  就公司現(xiàn)狀而言,機(jī)加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

  技術(shù)部

  許秀明

  20xx.7.18

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