qc崗位職責

時間：2023-04-29 17:56:49 管理制度我要投稿

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qc崗位職責

qc工作職責

qc崗位職責

1、確保所有的品控驗貨都能達到公司的質(zhì)量要求和目標

2、確保實際的系統(tǒng)和流程能適應(yīng)品控驗貨流程的改進及結(jié)構(gòu)優(yōu)化。

3、與供應(yīng)商/制造商/工廠一起保持有效品控檢驗以達到所要求的驗貨效果和持續(xù)的工作改進。

4、按照書面的操作步驟和工作說明正確地執(zhí)行驗貨的各項動作以滿足公司的需要。

5、必要時對供應(yīng)商的考察評估以及對樣品進行確認并簽字(附樣品確認簽),按客戶的要求對生產(chǎn)企業(yè)的工作條件、生產(chǎn)狀況、設(shè)施、制造設(shè)備、制造方式及質(zhì)量保證管理及人員情況等進行檢查，并提出相應(yīng)的說明和意見，不僅可為客戶調(diào)查可能引起質(zhì)量事故的問題，還將提供整改意見;

6、能夠完成質(zhì)量控制檢驗和測試并做相應(yīng)正確的判斷。

7、按照最新的驗貨標準正確地執(zhí)行驗貨的各動作以滿足客戶和公司的需要。

(一) 樣品確認

共同參與技術(shù)部對樣品的測試，配合技術(shù)部門完成樣品測試報告，并提供質(zhì)量方面的要求。樣品報告的備案。

(二) 驗貨準備

在接到采購部的驗貨通知單后必須根據(jù)客戶的要求和相關(guān)的檢驗標準來確定驗貨時間(至少在出貨日七天之前)和產(chǎn)品接收準則;并填寫驗貨準備單，由管理人員和采購銷售等的確認后，準備驗貨。

具體準備要求：

確認客人在定貨時有否特殊要求。根據(jù)采購部門(最遲在交貨期一周之前)傳遞的出貨通知單和相關(guān)要求(如：產(chǎn)品信息和注意事項以及供應(yīng)商的聯(lián)系方式等)，最遲(一般是產(chǎn)品100%生產(chǎn)出來至少80%包裝好后)在交貨期三天之前往指定的工廠按照相關(guān)的產(chǎn)品檢驗標準和檢驗流程以及特定的檢驗方式對產(chǎn)品進行現(xiàn)場檢驗，特殊情況必須全檢(附檢驗流程表和檢驗標準，抽樣檢驗管理規(guī)范以及AQL標準表);若有特殊情況不能完成任務(wù)必須作出詳細書面說明。

相關(guān)單證：傳遞對象

驗貨準備單管理，采購，銷售

(三) 執(zhí)行驗貨，驗貨報告的制作

參考驗貨執(zhí)行標準和驗貨流程。

產(chǎn)品檢驗結(jié)束后對檢驗結(jié)果的書面產(chǎn)品質(zhì)量報告和明確的結(jié)果判定(附產(chǎn)品質(zhì)量報告);

驗貨報告出來后隨即提供給銷售，采購和工廠，讓銷售從客人確認后發(fā)貨。

(四) 售后服務(wù)，投訴處理：

從銷售收到質(zhì)量投訴內(nèi)容單后在第一時間與相關(guān)的供應(yīng)商取得有效的溝通

并分析不良原因，處理事故，并及時把處理結(jié)果上報給管理人員，提交給銷售和采購，報給客人確認。

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QC的職責

1、對供應(yīng)廠商所送貨物，按照驗收檢驗(技術(shù))標準，工作指示用最好的測量系統(tǒng)進行檢驗;

2、對供應(yīng)廠商所送貨物料進行質(zhì)量確認/評估報告，如日報/周報/月報等，月評估/季度評估/半年度評估/年度評估等;

3、對供應(yīng)廠商所送貨物的異常進行確認,反愧跟蹤，并協(xié)助供應(yīng)商進行改善;

IPQC(InPut ProceQuality Control)中文意思為制程控制，是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)控制。 (屬品質(zhì)保證部)

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計;

2.負責巡檢，對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢;是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的簡稱, 中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師,或客戶端品質(zhì)工程師,即供應(yīng)商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師，是客戶SQE的眼睛和耳朵。

iDQA：即英文Design Quality Assurance 的簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)保證，如DQA經(jīng)理(設(shè)計品質(zhì)認證經(jīng)理)。

SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的簡稱, 中文意思是供應(yīng)商品質(zhì)工程師。

DQC：即英文Design Quality Control 的簡稱, 中文意思是設(shè)計品質(zhì)控制。

MQC：即英文Manufactor Quality Control 的簡稱, 中文意思是制程品保。

FQC :制造過程最終檢查驗證(最終品質(zhì)管制, Final Quality Control), 亦稱為制程完成品檢查驗證 (成品品質(zhì)管制, Finish Quality Control)。

FQC 是在產(chǎn)品完成所有制程或工序后，對于產(chǎn)品「本身」的品質(zhì)狀況，包括：外觀檢驗(顏色、光澤、粗糙度、毛邊、是否有刮傷)、尺寸/ 孔徑的量測、性能測試(材料的物理/化學(xué)特性、電氣特性、機械特性、操作控制)，進行全面且最後一次的檢驗與測試，目的在確保產(chǎn)品符合出貨規(guī)格要求，甚至符合客戶使用上的要求(Fitnefor Requirement)。

OQC：Outgoing Quality Control, 出貨品質(zhì)稽核/出貨品質(zhì)檢驗/ (出貨品質(zhì)管制)

1.供應(yīng)廠商在產(chǎn)品出貨時，必須按照供求雙方合約或訂單議定的標準，實施出貨檢驗。

2.OQC即是產(chǎn)品出貨前的品質(zhì)檢驗/品質(zhì)稽核及管制，主要針對出貨品的包裝狀態(tài)、防撞材料、產(chǎn)品識別/ 安全標示、配件(Accessory Kits)、使用手冊/ 保證書、附加軟體光碟、產(chǎn)品性能檢測報告、外箱標簽等，做一全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內(nèi)容符合一致,以完全達標的方式出貨。

3.經(jīng)由OQC所發(fā)現(xiàn)之不合格品的處理，依據(jù)不合格狀況的不同，可能回到制程前段或是半成品階段進行返工或修理，之后再通過OQC重新檢測一次。若產(chǎn)品發(fā)生無法返工或修理的品質(zhì)缺陷，就會被直接報廢，計入生產(chǎn)耗損的成本項目內(nèi);或被降級(降低品級，Down Grade)處理，銷售給品質(zhì)要求較低的客層。

4.有些廠商的「出貨品管」，會對準備出貨的產(chǎn)品再進行一次品質(zhì)管制的抽檢活動，則此一階段的品檢著重的是「抽樣檢查」，而跟FQC 階段的「全部檢查」有所不同。當然，對高單價或高品級的產(chǎn)品，在OQC階段對產(chǎn)品的整體狀況(主體產(chǎn)品本身、配件、使用手冊& 保證奢書、標示標簽、包裝等)再次進行全檢(100% 全數(shù)檢驗)亦有其必要性。

qc領(lǐng)班工作職責

1、負責當班首末件的簽核;

2、現(xiàn)場品質(zhì)不良判定以及溝通協(xié)調(diào)處理;

3、召集組員進行交班工作;

4、協(xié)助QE分析與處理客訴;

5、對當班品保人員的教育與培訓(xùn);

6、對測量儀器進行定期申請校驗;

7、文件、樣品、表單的定期監(jiān)督;

8、對各類表單的審核(公司內(nèi)部所有質(zhì)量表單);

9、監(jiān)督部門區(qū)域的6S工作;

10、現(xiàn)場檢驗標準不符合的提報;

11、每月內(nèi)部返工工時的提報。